Dove si producono i diversi componenti della Volkswagen ID?

Nello stabilimento di Zwickau, in Germania, vengono assemblate la ID.3 e la ID.4, ma i componenti vengono prodotti in diversi stabilimenti del Gruppo Volkswagen.

La piattaforma modulare elettrica MEB, su cui sono e saranno basati i modelli 100% elettrici del Gruppo, è stata progettata e sviluppata nella sede principale di Wolfsburg, mentre nelle fabbriche Volkswagen Group Components di Braunschweig, Salzgitter e Kassel si producono gli elementi più importanti. Infatti, il pacco batteria viene realizzato a Braunschweig e il sistema di propulsione elettrica a Kassel, mentre la fabbrica di Salzgitter fornisce statori e rotori. Nel complesso, le fabbriche della Volkswagen Group Components contribuiscono per circa il 40% del valore aggiunto di ID.3 e ID.4, il 10% in più di quanto avvenga per un equivalente modello a combustione.

L’ambizione dichiarata di Volkswagen con ID.3 e ID.4 è di diventare leader mondiale della mobilità elettrica, rendendola alla portata di milioni di Clienti. Al centro di questa strategia c’è la nuova piattaforma modulare elettrica MEB, che entro il 2030 equipaggerà decine di modelli del Gruppo per un totale di circa 19 milioni di auto 100% elettriche prodotte. Per raggiungere questi obiettivi, il Gruppo Volkswagen investirà circa 35 miliardi di Euro nei prossimi cinque anni.

Kassel: il motore posteriore

Un elemento fondamentale della piattaforma MEB è il sistema di propulsione elettrica, composto da motore, elettronica di potenza e cambio monomarcia. Oltre a Volkswagen ID.3, ID.4 e ai futuri componenti della gamma ID., muoverà tutti i modelli MEB in Europa e America Settentrionale. Collocato al posteriore, il sistema di propulsione viene assemblato nella Hall 1 di Kassel, partendo da componenti prodotti anche negli stabilimenti di Poznań, in Polonia, e in quelli tedeschi di Hannover e Salzgitter.
In quest’ultimo, in particolare, vengono costruiti rotore e statore, i due elementi principali del motore elettrico.

L’assemblaggio del motore elettrico coinvolge circa 1.000 lavoratori che, a pieno regime, produrranno circa 2.000 unità al giorno, per un totale di circa 500.000 unità l’anno. Se si sommano anche i sistemi di propulsione realizzati nella fabbrica di componenti di Tianjin, in Cina, il numero totale salirà fino a circa 1,4 milioni di unità l’anno a partire dal 2023. Ciò rende la Volkswagen Group Components uno dei principali produttori mondiali di motori elettrici.

Oltre al sistema di propulsione elettrica, a Kassel vengono stampati a caldo alcuni elementi portanti della MEB, per poi essere integrati al corpo vettura nel reparto carrozzeria. Oltre ai componenti rinforzati che sostengono la batteria, qui vengono assemblati anche supporti degli ammortizzatori, barre trasversali e tunnel centrale.

Braunschweig: la batteria della piattaforma MEB

Pesa fino a 500 kg, ha la forma di una tavoletta di cioccolato ed è l’elemento più importante della piattaforma modulare elettrica MEB: si tratta del pacco batteria ad alto voltaggio delle Volkswagen ID.3 e ID.4, sviluppato e prodotto a Braunschweig, in Germania, insieme al software per le rispettive unità di controllo. Per la Cina, invece, i pacchi batteria vengono prodotti nel sito di Foshan. A pieno regime, la fabbrica di Braunschweig sarà in grado di produrre fino a 500.000 batterie l’anno, che verranno inviate a Zwickau e agli altri stabilimenti di produzione dei modelli basati sulla piattaforma MEB. Oltre 200 dipendenti lavorano nell’assemblaggio e più di 100 nel settore pianificazione e sviluppo. Lo stabilimento di Braunschweig e il suo personale si occupano di batterie sin dal 2013: qui, infatti, tra i vari componenti vengono prodotti anche i pacchi batteria di e-up!, e-Golf, Passat GTE, e-Crafter, oltre a quelli per i camion delle marche Scania e MAN. Per i pacchi batteria MEB che vengono poi montati sulle Volkswagen ID.3 e ID.4, è stata costruita appositamente una nuova linea di produzione che ricopre una superficie pari a circa nove campi da calcio.

Inoltre, lo stabilimento di Braunschweig assembla gli assi anteriore e posteriore inclusi i componenti del telaio, tra cui gli elementi saldati, il sistema di sterzo e i semiassi che provengono dal settore dedicato della fabbrica di Wolfsburg.

Salzgitter: statori, rotori e il futuro delle batterie

Come già accennato, a Salzgitter si realizzano statore e rotore, i due elettromagneti fondamentali del motore elettrico: il primo è statico, mentre il secondo ruota quando viene applicata della corrente. A pieno regime, a Salzgitter saranno realizzati fino a 500.000 statori e rotori l’anno. Per arrivare a volumi così elevati, è stata adottata una innovativa tecnologia hairpin, cosiddetta “a forcina”, per realizzare le spire dello statore, così da assicurare prestazioni eccellenti con tempi di produzione più brevi.

A Salzgitter, la trasformazione in atto è tangibile come da nessun’altra parte. Qui, infatti, la Volkswagen Group Components ha radunato tutte le competenze per la tecnologia delle batterie nel Centro d’Eccellenza (Center of Excellence, CoE) per le celle batteria. La linea pilota di produzione e i laboratori di analisi sono al centro dell’ulteriore sviluppo delle tecnologie che riguardano le celle batteria e la loro produzione. In collaborazione con il produttore di batterie svedese Northvolt AB, la prima fabbrica di celle batteria della joint venture Northvolt Zwei verrà costruita qui e sarà completata entro il 2024.

Nelle prossime settimane, a Salzgitter entrerà in attività una linea pilota per il riciclo delle batterie ad alto voltaggio, per recuperare metalli e materie prime di valore dai pacchi che non possono essere riutilizzati in altre funzioni. L’obiettivo è di recuperare oltre il 90% delle batterie in futuro.

Fonte: Volkswagen Group Italia