Come il Gruppo Volkswagen lavora alle strutture leggere del futuro

Ricercatori scientifici stanno sviluppando congiuntamente materiali e processi di produzione innovativi

Visita dell’Open Hybrid LabFactory di Wolfsburg

Fonte: Volkswagen Group Italia

 

Wolfsburg, Germania. 28 marzo 2017. All’Open Hybrid LabFactory di Wolfsburg, esperti dell’industria e scienziati stanno lavorando a un obiettivo comune: sviluppare materiali e processi produttivi che permetteranno alle nostre automobili di essere più leggere e perciò di ridurre il loro impatto ambientale.

“Hybrid”, cioè ibrido, misto: questa è la parola chiave al LightweightCampus. Infatti, nella loro caccia alla soluzione ottimale, i ricercatori che vi lavorano mescolano materiali con proprietà differenti come metallo, plastica e tessuti. I prodotti finali del loro lavoro saranno componenti da utilizzare nella produzione di serie, che siano il più leggeri possibile e, allo stesso tempo, solidi ed economici.

Uno sguardo al cuore della fabbrica di ricerca, il Technikum, mostra proprio come tutto ciò funzioni nella pratica. Uno dei padiglioni è occupato da uno strumento tessile lungo 30 metri, la lunghezza di sette Volkswagen Golf. I lati della macchina sono dotati di alte griglie contenenti rotoli di fibra di vetro che la alimentano tramite bobine. Il processo di mescolamento avviene nella sezione centrale di questo gigantesco apparecchio: in punti precisi, la macchina combina la chiara fibra di vetro con le scure fibre di carbonio per creare una stoffa resistente.

“Le fibre di carbonio sono più leggere e robuste di quelle di vetro ma sono anche più costose”, ha affermato Felix Eichleiter, dello Sviluppo Componenti Volkswagen e Direttore Generale dell’Open Hybrid LabFactory e.V.. “Un tessuto ottimale dovrebbe avere le fibre di carbonio esattamente nelle aree particolarmente soggette al consumo, e proprio su questo stiamo lavorando qui”.

Una pressa alta come una casa che combina il metallo con la plastica è situata nella hall a fianco: con la forza di 3.600 tonnellate, pressa materiali come l’acciaio nella forma desiderata.

Successivamente, viene combinato con plastica calda e liquida e lasciato raffreddare.

“Gli sviluppatori di sedili dell’azienda SITECH hanno usato questa pressa per creare il primissimo componente dell’Open Hybrid LabFactory: il prototipo di uno schienale a struttura leggera”, ha affermato Eichleiter.

Il Technikum è circondato da 12 laboratori dove esperti analizzano materiali o testano la qualità di questi “legami” ibridi.

Una delle speciali caratteristiche dell’Open Hybrid LabFactory, che è stato aperto sei mesi fa, è l’ampia alleanza che sta dietro alla fabbrica di ricerca: un gruppo di 28 partner che collaborano sotto la leadership della Lower Saxony Research Center for Motor Vehicle Technology all’Università Tecnica di Braunschweig. I partner includono grandi aziende come Volkswagen e ThyssenKrupp, università e istituti che fanno parte della Fraunhofer Society. Il consorzio si è candidato con successo per il supporto del programma del campus di ricerca del governo tedesco.

Le aspettative sull’Open Hybrid LabFactory sono alte: questo campus dovrebbe definire lo standard nello sviluppo di veicoli a basse emissioni, sicuri e con un prezzo ragionevole e, per questo, sarà pioniere nella ricerca su strutture leggere per l’automotive. Eichleiter ha affermato che la fabbrica ha accettato la sfida.

“La stiamo affrontando in maniera diretta”, ha detto. “Molti progetti e test sono già in corso”.

Circa 130 specialisti dal gruppo di partner stanno lavorando al LightweightCampus e il loro numero è destinato a salire fino a più di 200 nel medio termine.

Eichleiter sa che la mobilità elettrica e la digitalizzazione cambieranno enormemente l’aspetto dei nostri veicoli negli anni a venire, ma sottolinea che il valore di nuove combinazioni ibride di materiali rimarrà fondamentale anche in futuro.

“Componenti più leggere saranno sempre un vantaggio, indipendentemente dal tipo di trazione o dal grado di connessione di un veicolo”.

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