Sette settimane di costruzione, 38.000 mq di spazio vuoto, 100 unità di macchinari pesanti) e 400 postazioni di lavoro sono i numeri della nuova catena di montaggio dello stabilimento Renault di Douai.
Questa è la trasformazione necessaria per lo storico stabilimento Renault – che un tempo produceva le Renault 5, Renault 14, Renault 19, Renault 21, Megane e Scenic – per ospitare ora la produzione della Nuova Megane E-Tech Electric.
Nicolas e Vincent, Assemblee Project Manager, riflettono sulla loro grande avventura.
Siamo estremamente orgogliosi di aver fatto parte di questa avventura, perché un progetto di tale portata, nientemeno che in Francia, è un’opportunità unica nella vita!
La fabbrica di Douai produce Renault dal 1975. Con oltre 10 milioni di veicoli iconici che hanno lasciato le porte della fabbrica.
La catena di montaggio dello stabilimento di Douai: dove prestazioni e versatilità si uniscono
In una fabbrica, più che altrove, il tempo è prezioso. Non potevamo tollerare un solo ritardo – afferma Nicolas. Il tono è impostato. Ogni giorno perso per i tempi morti doveva essere evitato a tutti i costi. “Un’eccezione: le riparazioni e le migliorie necessarie vengono eseguite nel fine settimana, o di notte… o ad agosto durante le vacanze estive. Se ogni stazione della vecchia catena di montaggio fosse messa in fila, la catena di montaggio, con tutte le 400 postazioni, Sarebbe lungo quasi 1.700 metri! Le dimensioni gigantesche della linea si spiegano con la sua età: l’ultima volta che è stata completamente modernizzata risale al 1986 – racconta Nicolas.
Non è che la divisione assemblaggio di Douai fosse vecchia e datata. Prima del recente lavoro, la capacità produttiva della fabbrica era molto buona. La linea ha dovuto essere sostituita per produrre sia i modelli ICE che quelli EV. Prendiamo due piccioni con una fava portando l’intera fila al più alto livello degli standard europei – spiega Vincent.
Se ogni sezione fosse terminata, la catena di montaggio, con tutte le 400 postazioni di lavoro, sarebbe lunga quasi 1.700 metri!
Sulla carta, l’obiettivo è chiaro: creare una catena di montaggio nuova utilizzando la tecnologia all’avanguardia all’interno dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi mantenendo tutto ciò che può essere conservato. In concreto, ciò significava svuotare completamente l’edificio di montaggio con una superficie di 38.000 mq, rimuovere il 1° piano, sostituire anche più di 100 macchinari pesanti (robot e attrezzature di assistenza) e 400 postazioni di lavoro insieme a tutte le attrezzature necessarie.
Ci è voluto un anno per preparare il cantiere. Dopo un’attenta analisi, abbiamo stabilito che il 20% della vecchia linea di produzione poteva essere mantenuto – ricorda Nicolas.
Le lamiere e le linee di assemblaggio dello stabilimento di Douai sono ora conformi alla “Alliance Standard Line”, lo standard di produzione più avanzato all’interno dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi. La struttura altamente versatile può ora produrre veicoli ICE ed EV sulla stessa linea, con tre piattaforme diverse e i migliori standard di sicurezza e produzione possibili.
Il veicolo è appoggiato su skillset che fungono da base e può essere alzato o abbassato tra 20 cm e 1,3 m di altezza per facilitare il lavoro degli operatori.
Un design all’avanguardia per una migliore ergonomia e sicurezza della postazione di lavoro
Contrariamente a quanto si potrebbe pensare, la capacità produttiva dello stabilimento di Douai non è stata la ragione del recente aggiornamento. La produzione di 60 veicoli all’ora prima dei lavori rimane invariata. La motivazione principale alla base dell’ammodernamento del complesso industriale era il miglioramento dell’efficienza del processo produttivo per una maggiore ergonomia delle postazioni di lavoro e una maggiore sicurezza dell’operatore.
L’esempio migliore è come l’altezza del corpo varia a seconda del tipo di veicolo. Sulle sezioni in cui sono montati i pannelli interni ed esterni (CT1-CT2), il veicolo viene appoggiato su padelle che fungono da base. Può essere alzato o abbassato tra 20 cm e 1,3 m di altezza per facilitare il lavoro degli operatori. Molto è stato fatto per migliorare le condizioni di chi lavora sui sottocarri – spiega Vincent.
Le parti vengono ora consegnate da robot noti come “AGV” (per Veicolo a guida automatica).
Questo massiccio aggiornamento è stata un’opportunità unica per gli esperti di ergonomia del Gruppo Renault per migliorare o ottimizzare completamente le postazioni di lavoro in modo da svolgere le attività in modo più semplice e fluido.
I carrelli portautensili sono stati integrati nella linea e la seguono in modo molto simile alle parti che ora vengono consegnate dai robot noti come ‘AGV’ (per Veicolo a guida automatica). Gli operatori non devono muoversi tanto quanto hanno tutto a portata di mano. Meno viaggi e meno maneggevolezza significano meno fatica e maggiore produttività. Senza il rischio di parti sbagliate o danneggiate. La qualità è migliorata! – dice Nicolas.
La ciliegina sulla torta è che il recente aggiornamento ha portato anche al risparmio energetico con l’installazione di luci a LED.
L’uso di kit completi per ogni veicolo significa che ora è più veloce ed efficiente fornire agli operatori le parti di cui hanno bisogno.
Solo sette settimane di fermo macchina
Il lavoro sul progetto ha richiesto poco meno di due mesi per essere completato, dal 25 novembre 2020 al 18 gennaio 2021, quando la produzione è ripresa. Un totale di 1.200 persone hanno lavorato instancabilmente all’aggiornamento, anche fino alle festività natalizie.
Abbiamo mantenuto tutti motivati assicurandoci che l’atmosfera fosse amichevole. La vigilia di Natale, abbiamo allestito un albero di Natale alto 3 metri con le luci di Natale indispensabili all’interno dell’edificio. Che ricordo speciale! – Nicolas e Vincent riflettono con un sorriso.
La mobilitazione e l’organizzazione impeccabili hanno dato i loro frutti: i lavori effettivi per l’aggiornamento sono durati solo sette settimane. Quale migliore ricompensa per lo sforzo consapevole profuso da tutti coloro che hanno preso parte a un’avventura tecnicamente impegnativa che ha unito le persone.
La nuova catena di montaggio è più compatta della precedente. I 20.000 m2 di superficie liberata dai lavori sono stati riutilizzati per allestire un’officina di montaggio batterie.
Pertanto, i siti logistici esterni ed interni sono stati completamente ridisegnati. Il deposito dei camion e il reparto di logistica dei pezzi sono ora adiacenti alla catena di montaggio. L’uso di kit completi per ogni veicolo significa che ora è più veloce ed efficiente fornire agli operatori le parti di cui hanno bisogno.
Il lavoro sul progetto ha richiesto poco meno di due mesi per essere completato. 1.200 persone hanno lavorato instancabilmente all’aggiornamento, anche fino alle festività natalizie.
Emozioni e nervi erano alle stelle il 18 gennaio quando la catena di montaggio è stata riaperta per la prima volta dall’inizio dell’aggiornamento.
Abbiamo festeggiato il successo della ripartenza cenando tutti insieme in loco. Abbiamo ordinato 200 pizze. Sapeva di vittoria! – Nicolas e Vincent ricordano con affetto.
La linea è ancora in fase di sfondamento. Recentemente ha raggiunto la soglia dei 60 veicoli/ora. Dalla riapertura, 3.000 auto elettriche Megane E-Tech, rinomate per la qualità della loro produzione, sono uscite dalla linea.
La nuovissima Megane E-Tech Electric è stata incoronata con una valutazione di 5 stelle Euro-NCAP. Un riconoscimento della qualità del design e della produzione dell’auto. Un’auto eccezionale nata in condizioni ideali. La qualità c’è. Questa è la nostra più grande ricompensa – afferma Vincent con orgoglio.
Le lamiere e le linee di assemblaggio dello stabilimento di Douai sono ora conformi alla “Alliance Standard Line”, lo standard di produzione più avanzato all’interno dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi.
Un futuro elettrizzante per lo stabilimento di Douai
Dopo l’aggiornamento, la fabbrica ha gradualmente accelerato. Di recente ha raggiunto la sua “normale” linea di base di produzione di 60 veicoli/ora. Questo tipo di produzione significa che lo stabilimento di Douai, che ha celebrato il suo 50° anniversario nel 2020, ha un brillante futuro nel cuore di ElectriCity.
I punti salienti dell’elettrico
Adoperarsi per la neutralità del carbonio e creare un ecosistema sostenibile diventando il più grande e competitivo polo di produzione di veicoli elettrici in Europa: questa è l’ambizione alla base del Gruppo Renault ElectriCity. Con un obiettivo di 480.000 veicoli elettrici all’anno entro il 2025, quest’ultima impresa riunisce i tre stabilimenti situati a Douai, Maubeuge e Ruitz (Francia settentrionale), in linea con il Piano di Renaulution che fa dell’elettrificazione una priorità fondamentale. Il Gruppo Renault ha stabilito due partnership per produrre batterie per veicoli elettrici a basse emissioni di carbonio con tecnologia all’avanguardia a un prezzo competitivo. Uno con AESC Envision per l’installazione di una Gigafactory vicino allo stabilimento di Douai nel 2024, e l’altro con Verkor a Dunkerque. Queste batterie saranno una risorsa importante per l’hub elettrico per raggiungere la neutralità del carbonio già nel 2025.
Fonte: Gruppo Renault
Commenta per primo