La nascita di una “bimba” elettrica

La nascita di una “bimba” elettrica

22 lug, 2013

elettrizza l’impianto di produzione di

Fonte: Renault

Flins, Francia. 21 luglio 2013. La produzione della Zoe, l’ammiraglia della gamma di veicoli elettrici di Renault, è iniziata alla fine del 2012 sulle stesse linee di produzione delle New Clio e Clio Collection. Lo sviluppo industriale di Zoe è stata una sfida difficile per Flins, ma la pianta è riuscita a lanciare la produzione in serie di due veicoli molto diversi e di importanza strategica per l’azienda, Zoe e Nuova Clio, nello stesso luogo e nello stesso anno. Le persone alla Renault hanno dimostrato ingegno eccezionale nel minimizzare le modifiche ai mezzi di produzione ed a far fronte alle esigenze specifiche della Zoe elettrica nel processo di fabbricazione in modo del tutto fluido. I processi di produzione delle scocche della Zoe e della Nuova Clio sono così simili che ci vuole un occhio attentamente addestrato per individuare le differenze tra i due.

Una rivoluzione quasi senza cambiamenti

Il lancio della Renault Zoe annuncia l’inizio di una nuova era, in cui la mobilità a emissioni zero sarà largamente accessibile. Zoe è stata progettata esclusivamente per la propulsione elettrica ed è piena di tecnologia elettrica avanzata. Ma il suo arrivo nello non ha comportato molte modifiche dei modi di produzione.

“L’arrivo di un veicolo elettrico potrebbe aver introdurre molti di cambiamenti, ma siamo riusciti a ridurli al minimo indispensabile”, spiega , vice direttore dello stabilimento.

Questo era l’obiettivo del team di 20 persone incaricate dello sviluppo industriale di Zoe, guidato da , quando si mise al lavoro nel giugno 2009. La squadra ha avuto due anni per avviare la produzione in serie di Zoe su una sola linea produttiva a Flins, nel rispetto degli standard di qualità abituali del marchio.

Nella prima fase, della durata di circa un anno, il team ha organizzato il processo di sviluppo industriale. David Garreau qualifica questa fase come “fondamentale per definire la base e di trovare l’organizzazione industriale ottimale”.

L’obiettivo era quello di trovare soluzioni intelligenti, dalla fase di progettazione fino ai metodi di produzione, per adattare i sistemi esistenti e mantenere l’esborso iniziale sotto controllo. Ad esempio, le vecchie generazioni di robot Acma o ABB perfettamente operativi sono stati riutilizzati. Questo è chiamato il carry-over. Dopo ore di incontri, previsioni e calcoli, stime dei costi e lo sviluppo del processo end-to-end, le decisioni riguardo le tecnologie e il layout sono state finalmente adottate.

Adattamenti totalmente integrati nel processo di produzione

L’arrivo di Zoe ha anche spinto alcuni adattamenti di più vasta scala. I cambiamenti più radicali sono state fatte nel settore dello stampaggio, che produce i pannelli di apertura porte e portellone. I mezzi di produzione dovevano diventare sufficientemente flessibili per rendere i pannelli di apertura porte dei quattro diversi modelli – Zoe, New Clio, Clio Collection e Nuova Clio RS – invece dei solo due modelli prodotti in precedenza, New Clio e New Clio RS. I corpi bianchi delle versioni RS vengono poi spediti a Dieppe, dove vengono verniciati e assemblati.

Grandi opere per riorganizzare e ristrutturare il workshop sono state organizzate nelle pause estive nel 2011 e nel 2012, nel corso delle quali l’equivalente della metà di un campo di calcio è stato completamente demolito e cancellato. Gli impianti sono stati tagliati alla base da enormi macchine da taglio e demoliti, e le pavimentazioni in calcestruzzo è stata spezzata e ricostruita. Il nuovo laboratorio vanta 550 robot, di cui 150 di sistemi aggiuntivi per una maggiore flessibilità e per l’esecuzione di operazioni di saldatura specifiche della Zoe. Per segnare un 5 stelle nel crash test EuroNCAP, il telaio della Zoe è stato rinforzato per proteggere la batteria installata sotto il pavimento. Sulle linee di montaggio, questo significa che 500 saldature supplementari vengono realizzate sulla Zoe rispetto a un veicolo convenzionale.

Un passaggio aggiuntivo è stato incluso alla fine della linea di assemblaggio, in cui la batteria è installata nel sottoscocca della Zoe. La linea di produzione è in grado di passare da Clio Collection e New Clio senza apportare alcuna modifica. I tre modelli sono costruiti sulla stessa linea in un modo del tutto fluido.
Il reparto di montaggio della batteria: un processo nuovo e tecnicamente complesso che richiede i più elevati standard di sicurezza

Renault è molto innovativa nell’assemblaggio delle batterie direttamente presso l’impianto di produzione, in un laboratorio di 500 mq costruito da zero in diciotto mesi con altri standard di sicurezza. Un’altra sfida difficile per il sito consisteva nella creazione di una linea di assemblaggio con processi di fabbricazione vicini a quelli che si trovano sulle linee di produzione dei sottosistemi meccanici, con gli operatori che lavorano su postazioni fisse in una fabbrica di automobili, dove il lavoro degli operatori avviene sui veicoli che si muovono lungo la linea di assemblaggio. Dopo lunghe discussioni, la decisione è stata finalmente raggiunta per quanto riguarda il processo di assemblaggio della batteria.

Gli operatori lavoreranno sulle batterie ferme per garantire la qualità di costruzione, ma per un tempo limitato, al fine di tenere il passo con il flusso di produzione dei veicoli. Se non hanno finito quando il loro tempo è scaduto, si può premere un pulsante per trattenere la batteria. Altrimenti, la batteria passa alla successiva stazione di lavoro.

Il reparto di montaggio della batteria è stato progettato per soddisfare rigorosi criteri di qualità e di sicurezza. Il workshop è organizzato più come una camera bianca di un laboratorio industriale convenzionale. Il gruppo di progetto ha optato per processi altamente automatizzati, in particolare per tutte le operazioni riguardanti le batterie caricate a 400V, al fine di proteggere la sicurezza degli operatori. Il 34% delle operazioni vengono eseguite da robot, rispetto al 10% di un laboratorio di assemblaggio meccanico.

Ogni dipendente del laboratorio di assemblaggio della batteria è particolarmente qualificato a lavorare in questo ambiente insolito. Il workshop è diviso in due zone di sicurezza ben distinte: la zona di 60V e la zona di 400V. I rischi elettrici sono limitati eseguendo la maggior parte delle operazioni manuali nella zona 60V.

La batteria è alimentata all’ultimo minuto alla fine della linea da due operatori appositamente addestrati. L’ufficio progettazione comprendeva un’apertura nell’alloggiamento batteria che viene utilizzato per collegare i moduli tra loro alla fine del processo.

L’impianto permette l’assemblaggio dei due componenti (guarnizione e coperchio) in contemporanea, al fine di garantire la qualità di assemblaggio del coperchio della batteria. La guarnizione lunga 5 metri viene installata da un robot attorno al perimetro del coperchio e passa tra i bulloni. Un robot analizza la posizione dei bulloni e invia il percorso esatto ad un secondo robot, che installa la guarnizione, al fine di ottenere una precisione di ordine millimetrica.

Il funzionamento elettrico e la tenuta di tutte le batterie viene poi testato e in particolare i cicli di carica e scarica. Le batterie vengono immagazzinate, pronto per essere montate sulla Zoe.

La prima Zoe esce dalla catena di montaggio

La prima Zoe è uscita fuori dalla linea di montaggio dello stabilimento nel settembre 2012.

E’ stato un momento importante ed emozionante che ha premiato tutto il duro lavoro svolto dal personale dello stabilimento.

Tutti i dipendenti dello stabilimento sono stati invitati a testimoniare l’evento. Tutti sono rimasti con il fiato sospeso quando la Zoe è arrivata alla fine della linea di montaggio, dopo il suo viaggio di 6 ore, ed entrò nel tunnel finale lungo 25 metri, dove sono fatte le verifiche finali.

Era giunto il momento di avviare il motore. , che ha gestito gli aspetti di assemblaggio del progetto di produzione di serie della Zoe, ha ricevuto questo onore. Si è seduto al volante, preme il pulsante di avviamento e, in completo silenzio, si accesero le luci e la macchina partì, tra gli applausi dei dipendenti riuniti alla fine della linea.

Questo evento segnò la fine del lavoro del team di progetto e l’avvio della produzione in serie per 2.800 dipendenti dello stabilimento. Nel marzo 2013, la produzione aumenta a tutta velocità e la berlina full-elettrica è ora in produzione per la commercializzazione negli 11 Paesi in cui sarà offerta.

 

 

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TAGS: David Garreau Didier Lehingue Flins renault zoe stabilimento Yvan Nordez

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